为了使产品质量稳定、规范、统一，满足顾客需求，特对产品进行检验。大多数印刷企业都用人工检验对产品进行检验三级检验，完成对出厂产品的质量控制。
1质量检验的制度三级检验
三级检验是自检、互检和专检相结合的一种检验制度。
1)自检
自检就是作业者对自己所生产的产品，按照样张、工艺和技术标准自行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找问题原因，并采取改进措施。
2)互检
互检就是生产工人相互之间进行检验。主要是下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；工序与工序间进行的相互检验；由小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。
3)专检
专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是对产品质量最终的肯定，它是自检和互检不能取代的。而且三级检制必须以专检为核心，这是由于在产品生产过程中，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产者有严格的生产定额，所以容易产生错检和漏检。所以专检对产品的质量起到决定性很重要的作用。
2质量检验的步骤
1)根据产品技术标准，明确检验目的和各产品质量要求，规定适当的检验方法；
2)借助电子仪器设备对产品进行测定；
3)把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较，根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；
4)记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便及时改进质量。
3质量检验误差
在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据资料介绍，检验人员对产品缺陷的漏检率有时可高达15%~20%。检验误差可分为以下几种。
1)技术性误差：它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。
2)情绪性误差：它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。
3)程序性误差：它是指由生产不均衡、管理混乱所造成的误差。
4)明知故犯误差：它是指由于检验人员的因素造成的检验误差。
4质量检验的提高
1)重复检查
明已检验过的合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。
由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
3)改变检验程序
为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检验造成检验误差的大小。建立标准，用标准进行比较，以便发现检查过程中的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，而且各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。
5质量检验的判定
在质量检验过程中，要知道产品在工序过程中容易出现和存在的质量问题，并对产品作出准确的合格以否的判定。
1)成品“严重废品”项目指：有印刷不清晰、白版、糊版、溢墨、脏污、重影、漏印、文字不得有缺笔断划、模切尺寸超差、烫金严重错位和漏烫、墨线、墨点、溢墨(宽0.3mm以上、边际长5mm以上)、压凸、烫金、模切错位(超出允差范围后在0.3mm以上)、烫金掉点(0.3mm以上得点状、并露底色点每拼3个以上)、露底色或丢点(0.1mm点状每拼含3个以上)、破损(1mm以上)、褶皱(2mm以上)、条形码达不到国家标准等。
2)成品“一般废品”项目指：印刷墨线(宽0.3mm以下)、墨点(宽1mm以下)、溢墨(宽0.3mm以下)、套印不正(超出允差范围后在0.3mm以下)、露底色或丢点(0.1mm点状每单拼含3个以下)、压凸、烫金、模切错位(超出允差范围后在0.3mm以下)、破损(1mm以下)、褶皱(2mm以下)等。
3)在检验抽样数量中，有1张“严重废品”项，该批成品即判为不合格；有2张“一般废品”项，该批成品即判为不合格。
产品的质量不能靠检验来保证，要在产品开发初期，设计、工艺流程等有关工序中，对相应的设计方法、质量控制方法、工艺知识，对生产过程中存在的质量问题的解决处理，并共同参与到产品质量控制过程中。这样不仅改善了产品的质量，使产品质量全过程受控，确保了产品的最终质量。